Toyota Motor Corp viste frem sitt nye integrerte die-casting (gigacasting) prototypeutstyr – i stand til å produsere en tredjedel av et karosseri på omtrent tre minutter. Dette er sentralt i Toyotas plan for å øke lønnsomheten i produksjon av elektriske kjøretøy (EV) i de kommende årene.
I en nylig demonstrasjon for journalister opererte det integrerte presstøpeprototypeutstyret ved Toyotas Myochi-anlegg blant hvit røyk. Smeltet aluminium, sprøytet inn i formen, raskt avkjølt fra 700 grader til 250 grader, og størkner til et enkelt støpt stykke som utgjør en tredjedel av bilens bakre karosseri. Tidligere var den bakre delen laget av 86 deler, som krevde 33 prosesser og tok flere timer.
I september 2022 konstruerte Toyota sin første integrerte støpingsprototype. Selv om formen for det injiserte aluminiumet var tung og i utgangspunktet tok omtrent en dag å skifte ut, er tiden for utskifting av formen nå redusert til omtrent 20 minutter. Toyota har som mål å analysere de beste støpeforholdene ved å bruke proprietær programvare, og streber etter en produksjonsrate som er 20 % høyere enn konkurrentene.
Etter sigende vil Toyotas integrerte støpeteknologi bli brukt til å produsere deler av en ny elektrisk modell som skal lanseres i 2026.
En annen strategi fra Toyota er å ta i bruk autonome produksjonslinjer, noe som muliggjør mer effektiv bruk av fabrikkplass for å romme nytt utstyr som trengs for EV-produksjon.
Inne i Toyotas Motomachi-anlegg kjører en bil utstyrt med dekk og batteri, men mangler sider og tak, autonomt med en hastighet på 0,1 meter per sekund mot en robotarm. Denne armen plasserer seter levert av Automated Guided Vehicles (AGVs) inn i bilen. Når installasjonen er fullført, flytter kjøretøyet til et annet område for inspeksjon og transport.
Dette eliminerer behovet for transportbånd i den originale produksjonslinjen, noe som muliggjør raskere modifikasjoner av fabrikkoppsett og reduserte investeringer. Toyotas mål er å halvere monteringstiden fra dagens cirka 10 timer.
På grunn av de høye batterikostnadene, er det utfordrende å oppnå lønnsomhet for elektriske kjøretøyer ved kun å foredle eksisterende prosesser i tradisjonelle fabrikker. Tesla har opprettholdt kostnadskonkurranseevnen ved å masseprodusere fire modeller. Imidlertid er Toyotas situasjon annerledes gitt dens eksisterende bilproduksjonsteknologi, utstyrsgrunnlag og omfattende modellutvalg, noe som skiller den fra "yngre" selskaper. Toyotas Chief Manufacturing Officer, Kazuaki Shingo, kommenterte: "Vi utforsker nye alternativer fra spesialiserte elbilprodusenter for å møte utfordringer."
Toyotas nåværende EV-arkitektur er Toyota New Global Architecture (TNGA), designet med tanke på både utviklingseffektivitet og komfort. I tillegg planlegger selskapet å lansere en plattform dedikert til elektriske kjøretøy.
Toyotas mål er å selge 1,5 millioner elbiler innen 2026, omtrent 60 ganger salget av elbiler i fjor. Administrerende direktør for Nakanishi Research Institute, Takaki Nakanishi, anslår at rundt 40 % av Toyotas elbiler vil bli produsert fra den eksisterende TNGA-plattformen, mens de resterende vil bruke den dedikerte elbilplattformen. Videre, av de 3,5 millioner elbilene Toyota planlegger å selge innen 2030, er det forventet at rundt 1,7 millioner vil bruke den nye arkitekturen.
Toyotas mål er å utnytte disse teknologiske fremskrittene, halvere produksjonsprosesser, fabrikkinvesteringer og produksjonsmonteringstid, og hjelpe til med målet om å selge 3,5 millioner elbiler årlig innen 2030.
